Wiele problemów, które pojawiają się w trakcie procesu produkcji, można by było uniknąć przez skorygowanie ich już na etapie projektowania. By móc jak najwcześniej zareagować i być w stanie je rozwiązać, opracowano takie narzędzia jak metoda FMEA. Czym jest i jakie korzyści daje jej stosowanie?
Metoda FMEA — założenia
FMEA, czyli skrót od angielskiej pełnej nazwy Failure Mode and Effect Analysis, oznacza metodę analizy przyczyn i skutków wad oraz zapobieganie im. Początkowo stosowana w latach 60. przez NASA, dzięki swej skuteczności stała wkrótce popularna także w innych gałęziach przemysłu, zwłaszcza chemicznym, elektronicznym oraz samochodowym. Poprzez dokładną analizę przyczynowo-skutkową, uwzględniającą czynnik ryzyka, stopniowo eliminujemy ryzyko pojawienia się potencjalnej wady lub obniżamy prawdopodobieństwo jej wystąpienia.
Zastosowanie metody FMEA
FMEA może być zastosowana zarówno do pojedynczego produktu, czy nawet jego komponentu lub podzespołu, jak i do ulepszenia całego procesu. Wdrożenie analizy FMEA może się odbyć na niemal każdym etapie produkcji:
- na początku projektowania (najbardziej zalecany moment, kiedy produkt znajduje się jeszcze w fazie projektu)
- przed rozpoczęciem produkcji
- w wyjątkowych przypadkach również na późniejszych etapach, choć trzeba wtedy wziąć pod uwagę ograniczone możliwości działania
Można także optymalizować cały proces, a wdrożyć FMEA można zarówno przed rozpoczęciem procesu, jak i udoskonalić już obowiązujące procedury. Metoda FMEA, jaką poznamy podczas szkolenia, może także posłużyć w małych i średnich przedsiębiorstwach jako sposób na zarządzanie ryzykiem.
Jakie etapy FMEA możemy wyróżnić?
Początkowo należy ustalić zakres przeprowadzanej analizy, co jest podstawą uzyskania wiarygodnych wyników. Nie możemy analizować zbyt mało elementów, gdyż możemy nie uzyskać trafnych wyników. Z kolei branie pod uwagę zbyt wielu składników przyczyni się do zwiększenia nakładu czasu oraz pieniędzy. Dlatego zespół wstępnie ustala zakres analizy oraz w jakich warunkach będzie przeprowadzona.
Kolejność następujących po sobie faz analizy odbywa się przeważnie według ustalonego harmonogramu:
- Identyfikacja kolejności technologicznej
- Sporządzenie listy wad, które mogą się pojawić w trakcie procesu
- Sporządzenie listy skutków wystąpienia tych wad
- Sporządzenie listy możliwych przyczyn wystąpienia tej wady
- Analiza potencjalnych błędów
- Oszacowanie ryzyka pojawienia się błędu
- Zaplanowanie działań korygujących
- Wdrożenie działań ustalonych w punkcie 7. oraz kontrola ich skuteczności
Działania korygujące mogą być ukierunkowane na zmniejszenie prawdopodobieństwa wystąpienia wady, poprawę jej wykrywalności lub załagodzenie negatywnych skutków jej wystąpienia.